在车床机械手的应用中，加工规格不稳定是一种常见的故障，那么如何修复呢？以下铁生自动化将为您描述当数控车床机械手添加规格不稳定的维护方法时，关键是从以下九个层次开始

a.控制器相位灯正常，加工工件尺度大小不一；

原因：机床支撑板长期高速运行，导致钢丝杆和轴承磨损；长期应用中重复定位精度的误差；支撑板每次可返回加工起点，但加工件尺寸仍在变化。这种情况通常是由主轴引起的，主轴的高速翻转会严重损坏轴承，导致加工规模的变化。

解决方案：将百分比表放在刀台的底部，通过系统调整固定循环程序，检查支撑板的重复定位精度，调整钢丝间隙，更换轴承用百分比表检查刀台的重复定位精度，调整机械或更换刀架；使用百分比表检查加工工件后是否返回程序起点。如果可能，修理主轴并更换轴承。

b.车床机械手加工的工件尺度和表面光洁度差

产生原因：刀具刀尖损坏，不尖锐；机床发病时发生震动，放置不稳定；机床有产工艺不好；

解决方案：如果刀具磨损或损坏后不锋利，从头开始研磨或选择更好的刀具，从头开始研磨刀具；如果机床发生振动或放置不稳定，调整水平，奠定基础，固定稳定性；机械爬行的原因是支撑板滑轨严重损坏，钢丝滚珠磨损或松动。机床应注意维护。上下班后，应及时清洗铁丝并添加润滑脂，以减少矛盾；选择适合工件加工的冷冻液，在符合其他加工规定的情况下，尽量采用较高的主轴转速。

c.机床机械手加工弧度效果不理想，尺度不到位

原因:振动频率的堆叠导致共震；制造工艺；基本参数不科学，进给速度过大，导致弧形加工失步；螺杆间隙大导致松动或螺杆过紧导致失步；同步带损坏；

解决方案：找到发生共振的部件，改变其频率，避免共振；考虑工件数据的制造工艺，合理编制程序；对于步进电机，处理速率F不能设置得太大；机床是否牢固，放置是否稳定，支撑板损坏后是否过紧，间隙增大或刀盘松动；更换同步带。

c.由于尺度变化不稳定而导致的尺度变化

原因：系统基本参数不科学；工作电压不稳定；系统受到外部干扰，导致系统失步；增加了电容，但系统与控制器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢弃；系统与控制器之间的异常信号传输；系统损坏或内部发生；

解决方案：速度、加速时间是否过大、主轴速度、切削速度是否合理、操作人员参数调整是否导致系统功能变化；安装稳压设备；接地线并确定已牢固连接，在控制器脉冲输出触点处增加抗干扰吸收电容；选择合适的电容类型；检查系统与控制器之间的信号对接是否屏蔽，对接是否牢固，检查系统脉冲信号是否丢弃或添加；送工厂维修或更换主板；

原因：编程错误；系统的基本参数不科学；设备设置不当；机械传动部件有标准的定期变化。这与机械手无关，通常是机床；

解决方案：检查程序中使用的命令是否按照说明书规则的规定轨迹执行，可以通过播放百分比表来识别，将百分比表定位在程序的起点，使程序完成后，支撑板是否返回原点方向，然后重复执行，即使调查其有效性并掌握其标准；检查系统参数是否设置合理或被认为是否发生变化；相关机床设备在对接计算中藕参数的道路上计算是否符合规定，脉冲等效是否符合规定；检查机床传动部分是否损坏，齿轮莲藕是否对称，检查存在是否有规律，是否有规律。如果是，检查关键部件并清洁。

e.机床机械手持工件发生锥度大小头状况

原因:机床放置水平调整不好，一高一低，发病不稳定；车削长轴时，奉献材料比较硬，刀具吃得比较深，导致刀具状况；尾座顶针与主轴不同；

解决方案：使用水平仪调整机床的平整度，奠定坚实的基础，固定机床，提高机床的韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给，避免刀具受力，让刀；调整尾座。

f.工件的尺度与实际尺度相差几毫米，或者某个径向有很大的变化

原因：快速定位速度过快，驱动器和电机无法响应；长期矛盾消耗后，机械支撑杆和轴承过紧，卡住；刀台换刀后过松，锁不紧；调整后的程序有过错，头部和尾部没有照顾或刀具没有取消；系统的电子齿轮比或步距角设置有故障。

解决方案:如果快速定位速度过快，适当调整GO速度、切削、加减速度和时间使控制器和电机在额外的运行频率下正常工作；机床损坏后，螺杆起重机轴承过紧，需要从头开始调整；如果刀盘更换后过松，检查刀盘旋转时间是否满意，检查刀盘内的蜗轮是否损坏，间隙是否过大，设备是否过松等。；如果是由于程序原因形成的，需要根据工件图纸的要求调整程序，选择合理的制造工艺，按照说明书的命令编写正确的程序；如果尺度误差过大，检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮、步距角等参数是否损坏。这种现象可以通过打百分表来测量。这与数控机床的机械手关系不大，通常是机床的原因；

g.工件的一工序的加工发生了变化，其他工序的规模也发生了变化

原因:程序段的参数是否合理，是否在预订轨道内，编程布局是否符合说明书规定

解决方案：如果螺纹程序显示出混乱的牙齿，并且牙齿之间的距离不正确，则应立即提醒处理螺纹的外围设备（编码器）和此功能的客观因素。这与机床机械手关系不大，通常是因为机床；

h.工件的每一道工序都有增减的情况

原因:编程过失；系统的基本参数不科学；设备设置不当；机械传动部件的标准定期变化

解决方案：检查程序中使用的命令是否按照说明规则的规定轨迹执行，可以通过播放百分比表来识别，将百分比表定位在程序的起点，使程序完成后，支撑板是否返回原点方向，然后重复执行，即使调查其有效性并掌握其标准；检查系统参数是否设置合理或被认为是否有变化；相关机床设备在对接计算莲藕参数的道路上计算是否符合规定，脉冲等效是否符合规定；检查机床传动部分是否损坏，齿轮莲藕是否对称，检查存在是否有规律，是否有规律。如果有，检查关键部件并进行清洁。这与车床机械手关系不大，通常是机床的原因；

i.在车床机械手的批量生产中，意外显示工件偏差

原因：需要仔细检查夹具和工具，考虑到操作人员的操作步骤和夹具的牢固性，需要改进夹具引起的比例变化，使工人尽可能避免人为忽视错误判断；数控系统可能会受到外部电源的震动或干扰，然后主动干扰脉冲，传递给驱动器，导致驱动器承受其余部分

脉冲驱动电机带走或少走，掌握标准，尽量选择一些抗干扰方法，如：弱电电缆和弱电信号电源线，参与抗干扰吸收电容和屏蔽线隔离，其他，检查接地线是否牢固，接地接触，采取所有抗干扰方法，避免系统干扰。